Magnetski detektori mana: uređaj i aplikacija. Nezakočiva kontrola

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Zadnja izmjena: 2023-12-17 10:20

U proizvodnoj i građevinskoj industriji, ispitivanje bez razaranja je jedna od najpopularnijih metoda za dijagnostiku materijala. Koristeći ovu metodu, graditelji procjenjuju kvalitet zavarenih spojeva, provjeravaju gustoću u određenim dijelovima konstrukcija, otkrivajući duboke nedostatke i nedostatke. Dijagnostički magnetni detektori grešaka mogu otkriti i površinska i podzemna oštećenja sa visokim stepenom tačnosti.

uređaj

Osnova segmenta magnetnih debljina i detektora grešaka su ručni uređaji opremljeni radnim tijelima za magnetiziranje - obično u obliku klešta. Izvana, to su mali uređaji, čije punjenje je elektromagnet koji regulira polove djelovanja valova. Srednja klasa omogućava rad sa magnetnom propusnošću čiji je koeficijent veći od 40. Tijelo je opremljeno ergonomskom ručkom, zahvaljujući kojoj se uređaj može koristiti na teško dostupnim mjestima. Za napajanje električnom strujom, instrumenti su opremljeni i kablom koji je povezan ili na generatorsku stanicu (ako se radovi izvode na otvorenom) ili na kućnu električnu mrežu od 220 V. Sofisticiranija oprema za ispitivanje bez razaranjaima stacionarnu bazu povezanu sa računarom. Takvi dijagnostički alati češće se koriste za provjeru kvalitete proizvedenih dijelova u proizvodnji. Oni vrše kontrolu kvaliteta, fiksirajući najmanja odstupanja od standardnih indikatora.

Feroprobeni detektori grešaka

Različiti magnetni uređaji dizajnirani da detektuju defekte na dubini do 10 mm. Posebno se koriste za popravljanje diskontinuiteta u strukturi konstrukcija i dijelova. To mogu biti zalasci sunca, školjke, pukotine i dlake. Metoda fluxgate se također koristi za procjenu kvaliteta zavarenih spojeva. Po završetku radne sesije, magnetni detektori grešaka ovog tipa takođe mogu odrediti stepen demagnetizacije dela u sklopu kompleksne dijagnostike. U pogledu primjene na dijelove različitih oblika i veličina, uređaji praktički nemaju ograničenja. Ali, opet, ne treba zaboraviti na maksimalnu dubinu analize strukture.

Magnitografski i vrtložni detektori grešaka

Uz pomoć magnetografskih uređaja, operater može otkriti nedostatke proizvoda na dubini od 1 do 18 mm. I opet, ciljni znakovi odstupanja u konstrukciji su diskontinuiteti i defekti u zavarenim spojevima. Karakteristike tehnike ispitivanja vrtložnim strujama uključuju analizu interakcije elektromagnetnog polja sa talasima generisanim vrtložnim strujama koje se napajaju subjektu kontrole. Najčešće se za ispitivanje proizvoda izrađenih od električno vodljivih materijala koristi detektor kvarova na vrtložne struje. Uređaji ove vrstepokazuju vrlo precizan rezultat kada se analiziraju dijelovi s aktivnim elektrofizičkim svojstvima, ali je važno uzeti u obzir da rade na maloj dubini - ne više od 2 mm. Što se tiče prirode defekata, metoda vrtložne struje omogućava otkrivanje diskontinuiteta i pukotina.

Magnetni detektori kvarova

Ovakvi uređaji su takođe fokusirani uglavnom na površinske defekte koji se mogu popraviti na dubini do 1,5-2 mm. Istovremeno, omogućena je mogućnost istraživanja da se otkrije širok raspon nedostataka - od parametara šava do detekcije znakova raslojavanja i mikropukotina. Princip rada takve opreme za ispitivanje bez razaranja zasniva se na aktivnosti čestica praha. Pod djelovanjem električne struje usmjeravaju se prema nehomogenosti magnetnih oscilacija. Ovo vam omogućava da popravite nesavršenosti površine ciljnog predmeta proučavanja.

Najveća tačnost u određivanju defektnih površina ovom metodom biće prisutna ako ravan defektne površine formira ugao od 90 stepeni sa smerom magnetnog fluksa. Kako odstupamo od ovog ugla, smanjuje se i osjetljivost instrumenta. U procesu rada s takvim uređajima koriste se i dodatni alati za popravljanje parametara nedostataka. Na primjer, magnetni detektor grešaka "Magest 01" u osnovnoj konfiguraciji opremljen je dvostrukim povećalom i ultraljubičastom svjetiljkom. Odnosno, direktno određivanje kvara na površini vrši operater vizuelnim pregledom.

Priprema za posao

Pripremne aktivnosti se mogu podijeliti u dvije grupe. Prvi će uključivati direktnu pripremu radne površine, a drugi - postavljanje uređaja. Što se tiče prvog dijela, dio mora biti očišćen od rđe, raznih vrsta masnoća, mrlja od ulja, prljavštine i prašine. Kvalitetan rezultat može se postići samo na čistoj i suhoj površini. Zatim se postavlja detektor grešaka u kojem će ključni korak biti kalibracija sa verifikacijom prema standardima. Potonji su uzorci materijala s defektima, koji se mogu koristiti za procjenu ispravnosti rezultata analize uređaja. Također, ovisno o modelu, možete fiksirati raspon radne dubine i osjetljivost. Ovi pokazatelji ovise o zadacima otkrivanja nedostataka, karakteristikama materijala koji se ispituje i mogućnostima samog uređaja. Moderni visokotehnološki detektori grešaka također omogućavaju automatsko podešavanje prema navedenim parametrima.

Magnetiziranje dijela

Prva faza radnih operacija, tokom koje se vrši magnetizacija predmeta koji se ispituje. U početku je važno pravilno odrediti smjer protoka i vrstu magnetizacije s parametrima osjetljivosti. Na primjer, metoda praha vam omogućava da izvršite udar na dio, kružni i kombinirani udar. Konkretno, kružno magnetiziranje se provodi propuštanjem električne struje direktno kroz proizvod, kroz glavni vodič, kroz namotaj ili kroz poseban dio elementa s vezom električnih kontaktora. ATU načinu rada pole, magnetni detektori mana osiguravaju magnetizaciju pomoću zavojnica, u solenoidnom mediju, korištenjem prijenosnog elektromagneta ili korištenjem trajnih magneta. Shodno tome, kombinovana metoda vam omogućava da kombinujete dve metode povezivanjem dodatne opreme u procesu magnetiziranja radnog komada.

Primjena magnetnog indikatora

Indikatorski materijal se nanosi na prethodno pripremljenu i magnetiziranu površinu. Omogućuje vam da identificirate nedostatke dijela pod utjecajem elektromagnetnog polja. Već je rečeno da se u ovom svojstvu mogu koristiti puderi, ali neki modeli rade i sa suspenzijama. U oba slučaja, prije rada, važno je razmotriti optimalne uslove za korištenje uređaja. Na primjer, magnetni detektor grešaka "MD-6" se preporučuje za upotrebu na temperaturama u rasponu od -40 do 50 °C i pri vlažnosti zraka do 98%. Ako uvjeti ispunjavaju zahtjeve za rad, tada možete početi primjenjivati indikator. Puder se nanosi po cijeloj površini - tako da se obezbjeđuje i mala pokrivenost područja koja nisu predviđena za proučavanje. Ovo će pružiti precizniju sliku kvara. Suspenzija se nanosi mlazom pomoću crijeva ili aerosola. Postoje i metode za uranjanje dijela u posudu s mješavinom magnetskog indikatora. Zatim možete nastaviti direktno na rješavanje problema s proizvodom.

Provjera dijela

Operator mora čekati dok se indikatorska aktivnost ne završi,bilo da se radi o česticama praha ili suspenziji. Proizvod se vizualno provjerava sa gore navedenim uređajima u vidu optičkih uređaja. U ovom slučaju, snaga uvećanja ovih uređaja ne bi trebala biti veća od x10. Također, u zavisnosti od zahtjeva za pregled, operater može već slikati radi preciznije kompjuterske analize. Multifunkcionalne magnetne defektne stanice u svojoj osnovnoj opremi imaju opremu za dekodiranje replika sa naslagama praha. Crteži dobijeni tokom sortiranja se naknadno upoređuju sa standardnim uzorcima, što nam omogućava da donesemo zaključak o kvaliteti proizvoda i njegovoj prihvatljivosti za predviđenu upotrebu.

Zaključak

Magnetni instrumenti za detekciju grešaka se široko koriste u raznim oblastima. Ali imaju i nedostatke koji ograničavaju njihovu upotrebu. Ovisno o uvjetima rada, oni uključuju zahtjeve za temperaturnim uvjetima, au nekim slučajevima i nedovoljnu preciznost. Kao univerzalno sredstvo kontrole, stručnjaci preporučuju korištenje višekanalnog magnetnog detektora grešaka, koji također može podržati funkciju ultrazvučne analize. Broj kanala može doseći 32. To znači da će uređaj moći održavati optimalne parametre detekcije grešaka za isti broj različitih zadataka. U suštini, kanali se shvataju kao broj režima rada fokusiranih na određene karakteristike ciljnog materijala i uslove okoline. Takvi modeli nisu jeftini, ali pružajuispravnost rezultata pri otkrivanju površinskih defekata i unutrašnje strukture raznih vrsta.