Sistem "5C" u proizvodnji: opis, karakteristike, principi i recenzije

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Zadnja izmjena: 2023-12-17 10:20

Rukovodilac svakog preduzeća, bez obzira na oblast delatnosti, sanja da profit raste, a troškovi proizvodnje ostaju nepromenjeni. Sistem "5S" u proizvodnji (u engleskoj verziji 5S), koji se zasniva samo na racionalnoj upotrebi internih rezervi, pomaže da se postigne ovaj rezultat.

Ovaj sistem nije kreiran od nule. Nešto slično krajem 19. stoljeća predložio je Amerikanac Frederick Taylor. U Rusiji je to učinio naučnik, revolucionar, filozof i ideolog A. A. Bogdanov, koji je 1911. objavio knjigu o principima naučnog menadžmenta. Na osnovu odredbi iznesenih u njemu, SSSR je uveo NOT, odnosno naučnu organizaciju rada. Ali najsavršeniji je bio sistem 5C koji je predložio japanski inženjer Taiichi Ohno i koji je on uveo u proizvodnju u fabrici Toyota Motor. Šta je to i zašto je japanski sistem postao toliko popularan?

Činjenica je da se zasniva na jednostavnom principu koji ne zahtijeva troškove. Sastoji se usljedeća - svaki zaposleni, od čistačice do direktora, treba što je više moguće optimizirati svoj dio u cjelokupnom toku rada. To dovodi do povećanja dobiti proizvodnje u cjelini i do povećanja prihoda svih zaposlenih. Sada su palicu uvođenja sistema "5C" preuzela preduzeća širom svijeta, uključujući i Rusiju. U ovom članku ćemo pokušati uvjeriti skeptike da japansko znanje zaista funkcionira, i to u apsolutno bilo kojoj oblasti djelatnosti.

Sistem "5C" u proizvodnji, šta je to

International 5S označava pet koraka ("korak" na engleskom step). Neki ekonomisti i promoteri novog stava prema radu objašnjavaju naziv sa pet japanskih postulata koji se dosledno primenjuju u sistemu 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu i shitsuke. Za nas su bliži i razumljiviji naši rodni "5C" - pet uzastopnih koraka koje je potrebno obaviti da bismo postigli prosperitet naše proizvodnje. Ovo je:

1. Sortiraj.

2. Održavanje reda.

3. Održavanje čistoće.

4. Standardizacija.

5. Poboljšanje.

Kao što vidite, sistem "5C" ne zahtijeva ništa natprirodno u proizvodnji. Možda se zbog toga još uvijek može sresti nepovjerenje i neozbiljan odnos prema njoj.

Fape stvaranja sistema

Mudri Japanac Taiichi Ohno, koji je, zahvaljujući uvođenju svojih metoda u Toyotinoj fabrici, uspio da se uzdigne izinženjer do CEO-a, uočio koliko gubitaka nastaje zbog raznih nedosljednosti i preklapanja. Na primjer, neki mali šrafovi nisu na vrijeme stavljeni na transporter i kao rezultat toga stala je cijela proizvodnja. Ili obrnuto, dijelovi su isporučeni s maržom, ispostavili su se da su suvišni, a kao rezultat toga, netko od zaposlenika ih je morao vratiti u skladište, što znači gubljenje vremena na prazan rad. Taiichi Ohno je razvio koncept koji je nazvao "baš na vrijeme". Odnosno, tačno onoliko delova koliko je bilo potrebno je sada isporučeno na transporter.

Mogu se navesti i drugi primjeri. Sistem "5S" u proizvodnji uključivao je i koncept "kanban", što na japanskom znači "reklamni znak". Taiichi Ohno je predložio da se na svaki dio ili svaki alat prikači takozvana "kanban" oznaka, u kojoj su date sve potrebne informacije o dijelu ili alatu. U osnovi, to se odnosi na bilo šta. Na primjer, na robu, lijekove, fascikle u kancelariji. Treći koncept na kojem se zasniva 5S sistem u proizvodnji je koncept "kaizen", što znači kontinuirano poboljšanje. Zamišljeni su i drugi koncepti, koji su bili prikladni samo za visoko specijalizirane proizvodne procese. U ovom članku ih nećemo razmatrati. Kao rezultat svih inovacija testiranih u praksi, formirano je 5 koraka koji su primjenjivi na bilo koju proizvodnju. Analizirajmo ih detaljno.

Sortiranje

Mnogi od nas na svojim desktopima imaju stavke koje, uu osnovi nije potrebno. Na primjer, stari obrasci, neiskorišteni fajlovi, nacrti proračuna, salveta na kojoj je bila šoljica kafe. I među ovim haosom mogu biti potrebni fajlovi ili dokumenti. Osnovni principi "5S" sistema uključuju optimizaciju vašeg radnog toka, odnosno pazite da se vrijeme ne gubi u potrazi za pravim stvarima među ruševinama nepotrebnog. Ovo je sortiranje. Odnosno, na radnom mjestu (u blizini mašine, na stolu, u radionici - bilo gdje), svi predmeti su raspoređeni u dvije gomile - potrebni i nepotrebni, koji se moraju odložiti. Nadalje, sve što vam je potrebno razlaže se u sljedeće gomile: „koristi se često i stalno“, „koristi se rijetko“, „skoro ne koristi“. Ovo završava sortiranje.

Održavanje naloga

Ako samo rastavite predmete, neće biti smisla. Potrebno je rasporediti ove predmete (alatke, dokumente) u takav redosled da ono što se stalno i često koristi bude na vidiku, odnosno da se može brzo uzeti i lako vratiti. Ono što se rijetko koristi može se poslati negdje u kutiju, ali na to mora biti pričvršćena kanban oznaka kako bi se nakon nekog vremena moglo lako i precizno pronaći. Kao što vidite, 5S sistem na radnom mestu počinje najjednostavnijim koracima, ali se u stvari ispostavilo da je veoma efikasan. A osim toga, popravlja raspoloženje i želju za radom.

Održavanje čistoće

Ovaj treći korak je za mnoge najlogičniji. Od djetinjstva nas uče da budemo čisti. Nau proizvodnji je takođe neophodno, a ne samo stolovi kancelarijskih radnika ili kabineti u ugostiteljskim objektima, već i mašine, pomoćne prostorije spremačica treba da budu čisti. U Japanu zaposleni dobro brinu o svojim radnim mjestima, čiste se tri puta dnevno - ujutro prije posla, u vrijeme ručka i uveče, na kraju radnog dana. Osim toga, njihova preduzeća su uvela posebno označavanje površina koje im omogućavaju da poštuju red u proizvodnji, odnosno različitim bojama se označavaju površine gotovih proizvoda, skladištenje određenih dijelova i tako dalje.

Standardizacija

Principe standardizacije izmislio je Taiichi Ohno. Takođe ih široko koristi savremeni 5S sistem. Upravljanje proizvodnjom, zahvaljujući standardizaciji, dobija prekrasan alat za kontrolu svih procesa. Kao rezultat toga, uzroci kašnjenja u rasporedu se brzo eliminiraju i ispravljaju greške koje dovode do puštanja nekvalitetnih proizvoda. U fabrici Toyota Motor standardizacija je izgledala ovako: predradnici su sastavljali dnevne planove rada, na radnom mestu su postavljana precizna uputstva, a na kraju radnog dana specijalni radnici su proveravali koja su odstupanja od plana u toku dana i zašto. Ovo je osnovno pravilo standardizacije, odnosno precizna uputstva, planovi rada i kontrola njihovog sprovođenja. Sada mnoga preduzeća, na primjer, fabrike ENSTO u Estoniji, uvode sistem bonusa za zaposlene koji se striktno pridržavaju odredbi 5C sistema i na osnovu toga povećavaju svoju produktivnost, štoje veliki poticaj da se ovaj sistem usvoji kao način života.

Poboljšanje

Peti korak, kojim se kompletira "5S" sistem u proizvodnji, baziran je na konceptu kaizena. To znači da svi zaposleni, bez obzira na poziciju, treba da se trude da unaprede proces rada u oblasti koja im je poverena. Filozofska suština kaizena je da nam cijeli život svakim danom postaje sve bolji, a budući da je posao dio života, ni on ne treba ostati po strani od poboljšanja.

Ovdje je polje djelovanja široko, jer savršenstvo nema granica. Prema konceptima Japanaca, sami radnici treba da žele da unaprede svoj proizvodni proces, bez instrukcija ili prisile. Sada mnoge organizacije grade timove radnika koji prate kvalitet proizvoda, podučavaju svoje pozitivno iskustvo drugima i pomažu u postizanju izvrsnosti.

Osnovne greške

Da bi sistem "5C" počeo sa radom, nije dovoljno samo ga organizovati ili zaposliti zaposlene koji će naterati svoje kolege da ga implementiraju. Važno je da ljudi shvate korisnost ove inovacije i prihvate je kao stil života. Uvođenje sistema "5S" u Rusiju u proizvodnju nailazi na poteškoće upravo zbog toga što se naš ruski mentalitet razlikuje od japanskog. Mnoge naše produkcije karakteriziraju sljedeće:

1. Zaposleni, posebno ako za njih nema podsticaja, ne nastoje da povećaju profit preduzeća. oni pitaju,zašto pokušavati gazdu učiniti još bogatijim ako već ima sve.

2. Sami lideri nisu zainteresovani za uvođenje sistema "5S", jer ne vide svrsishodnost u tome.

3. Mnoge direktive "odozdo odozdo" su navikli da se izvršavaju samo za "krpelja". U Japanu je potpuno drugačiji odnos prema njihovom radu. Na primjer, isti Taiichi Ohno, uvodeći sistem "5S", nije mislio na ličnu korist, već na dobrobit kompanije u kojoj je bio samo inženjer.

4. U mnogim preduzećima sistem 5S se nasilno uvodi. Lean proizvodnja, koja podrazumeva otklanjanje gubitaka svih vrsta (radno vreme, sirovine, dobri zaposleni, motivacija i drugi pokazatelji), ne funkcioniše, jer radnici počinju da se opiru inovacijama na podsvesnom nivou, što na kraju sve napore svede na nulu..

5. Menadžeri koji implementiraju sistem ne razumiju u potpunosti njegovu suštinu, što uzrokuje kvarove u uspostavljenim proizvodnim procesima.

6. Standardizacija se često razvija u birokratiju, dobro djelo je obraslo uputstvima i direktivama koje samo ometaju rad.

Recenzije

Rusi koji su uveli sistem "5S" u proizvodnju, povratne informacije o ovoj inovaciji su veoma dvosmislene. Istaknute prednosti:

• bolje biti na radnom mjestu;
• ne odvraćajte pažnju od posla nepotrebnim sitnicama;
• jasniji radni tok;
• umor se smanjio na kraju smjene;
• blago povećanoplata povećanjem produktivnosti rada;
• smanjenje broja povreda na radu.

Zapaženi nedostaci:

• prilikom sortiranja prisiljavaju da se sve baci;
• standardizacija je dovela do povećanja birokratije;
• Uvođenje "5C" sistema nije pogoršalo probleme u svim oblastima preduzeća;
• Stavljanje 5S sistema na prvo mjesto zasjenilo je važne probleme kao što je nedostatak rezervnih dijelova.